变废为宝！小革新破解修复难题 

在神南产业公司机电设备维修中心机加车间，一台由报废台钻改造的自动化设备正高速运转。液压支架推拉头固定在定制夹具上，焊枪沿着内孔轨迹精准游走，均匀的焊道如行云流水般成型。这台车间自主研发的“推拉头自动化内孔堆焊工作台”，不仅解决了困扰车间多年的修复难题，更以“变废为宝”的创新实践，书写了车间降本增效的生动答卷。

人工焊接困局：两成产品因“手抖”返工

“以前焊这批活儿，眼睛盯着内孔一毫米都不敢错，下班回家胳膊都抬不起来。”焊工一班副班长高强擦了擦额头的汗，指着刚修复完成的推拉头说。作为矿用综连采设备的“关节”部件，液压支架推拉头内孔的磨损修复直接关系到井下设备的安全运行。过去，车间采用“人工掏焊+统一镗铣”的传统工艺，两名焊工需手持焊枪蜷缩在狭小空间作业，不仅要忍受弧光和烟尘，还得时刻提防焊道偏移。

这种高度依赖人工的模式，新手焊工容易出现焊道宽窄不一，老师傅长时间作业也会因手部疲劳导致尺寸偏差。据统计，此前车间推拉头修复合格率仅为80%，每批总有近两成产品需要二次掏焊、重新镗铣。

“最头疼的是返工件，本来三天能完的活儿，折腾下来得五天。”班长司西民无奈地说。

变废为宝：报废台钻获“重生”

面对生产技术瓶颈，车间技术团队组建了攻关小组。“不能让老问题困住新发展！”技术主管吴健平带着团队蹲守焊接现场反复调研，终于找到突破口——用自动化设备替代人工操作，从源头消除人为误差。

创新之路从一台布满灰尘的报废台钻开始。“扔了可惜，修修还能用！”团队决定走“低成本改造”路线，将闲置台钻拆解、清洗、零部件更换与功能修复，让这台“老古董”摇身变成工作台的旋转核心。在此基础上，他们又设计出定位工作台，通过定制化夹具，只需将推拉头轻轻放置在定位台上，即可快速完成居中固定，避免了人工调整时的偏差，实现推拉头的“一分钟精准固定”。

“你看这个送丝软管支架和专用夹具工具箱，操作起来更顺畅、更规范。以前焊一个推拉头，光调整位置就得花五分钟，现在定位台一卡，一分钟就能就绪，焊接过程中设备自动控速，焊道比人工焊得更均匀！”焊工张宁兴奋地展示着创新细节。

效率质量双提升：一人干出两人活

“现在一个人看两台设备，焊出来的活儿跟镜子面似的！”张宁按下启动按钮，工作台匀速旋转，焊枪沿着预设轨迹平稳移动，金黄的焊花在防护罩内有序绽放。自从自动化工作台投用后，推拉头修复效率提升50%，单人日均可完成10件产品，较原先两人协作模式节省64个人工日。

质量提升更为显著。通过精准控制焊接电流、转速和送丝速度，焊道平整度误差得到有效控制，产品合格率从80%跃升至99%。“上个月60件活儿，只有1件需要微调，这在以前想都不敢想。”质检员杜新民拿着卡尺感慨道。车间算了一笔经济账，按人工费用85元/小时计算，全年修复640件推拉头可节省人工成本4.35万元，加上减少的焊丝浪费和镗铣耗材，综合效益显著。

更令人振奋的是，这套自动化平台通过更换不同夹具和调整程序参数，还可应用于油缸、销轴等10余种矿用部件的内孔修复，将为车间创造更大的效益。（史念宇）